Choisir le bon concasseur pour les roches dures est une décision cruciale dans l'exploitation de carrières et la production de granulats. Les roches dures comme le granit, le basalte et les galets exigent un équipement capable de résister à une forte abrasion tout en garantissant un rendement constant. Ce guide couvre tous les aspects du concassage des roches dures, des caractéristiques du matériau à la configuration de la ligne de production.
1. Comprendre le hard rock
La roche dure désigne une pierre naturelle d'une dureté Mohs de 6 ou plus et d'une résistance à la compression élevée, généralement supérieure à 200 MPa. Ces matériaux sont couramment utilisés dans les carrières et les mines et servent largement de granulats dans la construction.
Les matériaux typiques en pierre dure comprennent :
| Granit | Basalte | Quartz |
| Galets de rivière | Diabase | Gabbro |
2. Les défis du concassage de roches dures
- Usure abrasive importante : les roches dures peuvent user rapidement les revêtements, les mâchoires et autres composants essentiels du concasseur. Pour prolonger la durée de vie de l’équipement, celui-ci doit utiliser des pièces d’usure en acier à haute teneur en manganèse ou en acier martensitique.
- Haute résistance à la compression : Le concassage de roches dures exige des machines dotées de châssis robustes et d’une force de concassage suffisante. Les concasseurs à percussion classiques, par exemple, peuvent subir des dommages fréquents au niveau du rotor et de la barre de percussion lors du traitement de matériaux dont la résistance à la compression dépasse 250 MPa.
- Consommation d'énergie : Le concassage de roches dures consomme de 30 % à 50 % d'énergie en plus que le concassage de roches tendres à débit égal. Le choix du type de concasseur et de la configuration des étages a une incidence directe sur les coûts d'exploitation.
De plus, obtenir une granulométrie et une forme homogènes peut s'avérer difficile sans un procédé de concassage bien conçu. Plusieurs étapes de concassage sont souvent nécessaires pour garantir que les granulats finaux répondent aux normes de construction.
3. Choisir le modèle de concasseur de roches approprié
Veuillez sélectionner le modèle d'équipement approprié en fonction des données spécifiques de votre projet.
| concasseur à mâchoires | |
| Capacité | Modèles courants couvrant les capacités de 100, 200, 300 et 500 tonnes par heure |
| Taille maximale de l'alimentation | Jusqu'à 1 500 mm (les grands modèles comme le PE-1200×1500 peuvent traiter des blocs de plus de 1 mètre) |
| Taille de sortie | 0–150 mm, réglable en modifiant l'ouverture de refoulement à l'aide de cales ou d'un coin hydraulique |
| Concasseur à marteau | |
| Capacité | Modèles courants à 50, 100 et 200 TPH |
| Taille maximale de l'alimentation | Jusqu'à 800 mm (les concasseurs à marteaux robustes de grande taille peuvent traiter une alimentation de 600 à 800 mm) |
| Taille de sortie | 0–50 mm, la grille inférieure contrôlant la taille maximale des particules ; peut produire directement du sable de 0 à 5 mm |
| Concasseur à double rouleau | |
| Capacité | Modèles courants à 10, 30 et 60 TPH |
| Taille maximale de l'alimentation | Jusqu'à 80 mm (doit être un matériau pré-concassé, et non des blocs bruts) |
| Taille de sortie | 0–20 mm, réglable en modifiant l'écartement entre les deux rouleaux ; peut produire des épaisseurs de 0–3 mm, 0–5 mm ou 0–10 mm |
Lors du concassage de roches dures, divers facteurs d'influence doivent être pris en compte afin de minimiser les coûts d'investissement initiaux.
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